Корзина
1 отзыв
+7 (4722) 27-82-66
+7 (915) 578-55-78
+7 (919) 430-08-39
ООО "Прогресс"
  • picture 1
  • picture 2
  • picture 3
  • picture 4

Заводы и комплектные линии производство пеллет

В наличии

Цену уточняйте

Написать
Заводы и комплектные линии производство пеллет
Заводы и комплектные линии производство пеллет В наличии
Написать
Перезвоните мне
  • +7 показать номер +7 (4722) 27-82-66 Отдел продаж
  • +7 (915) 578-55-78 Отдел продаж
  • +7 (919) 430-08-39 Отдел продаж запасных частей
  • +7 (4722) 59-36-48 Бухгалтерия
Перезвоните мне
  • +7 показать номер +7 (4722) 27-82-66 Отдел продаж
  • +7 (915) 578-55-78 Отдел продаж
  • +7 (919) 430-08-39 Отдел продаж запасных частей
  • +7 (4722) 59-36-48 Бухгалтерия
  • Бесплатная
    доставка
  • Контакты
    • Телефон:
      +7 (4722) 27-82-66, Отдел продаж
      +7 (915) 578-55-78, Отдел продаж
      +7 (919) 430-08-39, Отдел продаж запасных частей
      +7 (4722) 59-36-48, Бухгалтерия
    • Контактное лицо:
      инженер
    • Адрес:
      ул. Чехова, 1, пос. Разумное, Белгородская область, Россия
    • Email:
      progress-belgorod@mail.ru
    • Skype:
      mukomol2010
Заводы и комплектные линии производство пеллет

Комплекс по производству древесных гранулКомплекс по производству древесных гранул Комплекс по производству гранул из лузги подсолнечникаКомплекс по производству гранул из лузги подсолнечника Комплекс по производству топливных гранул из различных продуктовКомплекс по производству топливных гранул из различных продуктовКомплекс по производству гранул из отходов древесиныКомплекс по производству гранул из отходов древесины

Организация производства гранулированного биотоплива условно делится на следующие стадии:предпроектные работы, проектирование, комплектация, изготовление и поставка оборудования; строительные работы; монтажные и пусконаладочные работы. Узнать подробнее…

Гранулируемое сырье: отходы древесины, энергетическая верба, солома зерновых, лузга подсолнечника, гречихи, стебли кукурузы, свитчграс, лигнин, торф и другая энергетическая биомасса.

Производительность: от 0,5 до 12 т/ч

Пеллетные заводы (комплектные линии по производству пеллет) включают в себя:
мини линия по производству пеллет

1 — склад сырья:

а — отходов аграрной биомассы;

б — древесных отходов;

2 — участок измельчения:

а — отходов аграрной биомассы;

б — древесных отходов;

Измельчители соломы

 

Измельчители древесины

 

Дробилки молотковые

 

 

Механизированный склад «Живое дно»

 

3 — участок сушки влажного сырья;

Сушильные комплексы

 

 

4 — участок гранулирования, охлаждения, просеивания;

Пресс-грануляторы

 

 

Охладители

 

 

Просеиватели

 

 

5 — участок учета, фасовки готовой продукции;

 
Фасовка в «биг-бэги»

 

 

 

6 — склад готовой продукции;

7 — склад бестарного хранения готовой продукции.

В зависимости от вида гранулируемого сырья и его влажности, технологии гранулирования имеют отличия. Узнать подробнее о технологиях гранулирования древесиныторфасоломылузги.

Технические характеристики продукта на усмотрение производителя могут обновляться без предварительного уведомления.

Организация производства гранулированного биотоплива условно делится на следующие стадии: предпроектная стадия; проектная стадия; комплектация, изготовление и поставка оборудования; строительные работы; монтажные работы; пусконаладочные работы.

 

Предпроектная стадия заключается в:
 

I. Подготовке Заказчиком документации, которая необходима Исполнителю для выполнения оговоренных (проектных/инжиниринговых ) работ:


Для разработки базового инжиниринга (составной части раздела проекта «Технологическая часть»):

 • заполнить опросный лист, предоставленный специалистами нашей компании.


Для разработки технологической, электрической частей и раздела автоматизация проекта необходимо предоставить:

• задание на проектирование;

• технические условия заинтересованных организаций.

Для разработки архитектурно-строительной части проекта необходимо предоставить:

 • задание на проектирование;

 • акт обследования и выбора строительной площадки;

 • решение органа местной власти о выделении земельного участка под строительство;

 • акт обследования и отведения строительной площадки в натуре;

 • санитарные заключения по строительной площадке;

 • разрешение археологической инспекции;

 • технические условия заинтересованных организаций;

 • архитектурно-планировочное задание.

II. Выполнении Исполнителем базового инжиниринга (составной части раздела проекта «Технологическая часть»):


• разработка технологической схемы производства;

• подбор необходимого (основного и вспомогательного) оборудования технологической линии;

• выполнение компоновочных чертежей технологической линии;

• выполнение схем размещения фундаментов под оборудование;

• выполнение предварительных технико-экономических расчетов.

 

Проектная стадия заключается в разработке Исполнителем:

I.Технологической и электрической частей проекта и раздела автоматизации производства:

• выполнение раздела проекта «Технологическая часть»;

• выполнение раздела проекта «Электрическая часть»;

• выполнение раздела проекта «Автоматизация производства».

II. Архитектурно-строительной части:

• выполнение раздела проекта «Генеральный план»;

• выполнение раздела проекта «Архитектурно-строительная часть».

 

Комплектация, изготовление и поставка оборудования:

• изготовление и поставку основного оборудования;

• изготовление и поставку вспомогательного оборудования;

• изготовление и поставку нестандартного оборудования.

 

Строительные работы включают в себя:

• устройство фундаментов под здания и оборудование;

• строительство производственного цеха;

• строительство складов;

• строительство АБК.

 

Монтажные работы выполняются по двум вариантам:


1-й вариант включает в себя полный комплекс монтажных работ, а именно:


I. Комплекс работ по монтажу оборудования технологической линии;


II. Электротехнические работы:

• монтаж электрических шкафов;

• укладка кабельных трасс;

• укладка силовых кабелей;

• подсоединение силовых кабелей к оборудованию;


III. Монтаж и подключение системы автоматизации производственного процесса.


2-й вариант включает в себя шефмонтажные работы, а именно проведение технического надзора и контроля в процессе монтажа оборудования технологической линии .

Выполнение шефмонтажных работ возможно при наличии у Заказчика квалифицированных монтажных бригад и соответствующей материально-технической базы.


Пусконаладочные работы включают в себя комплекс работ по проверке, настройке и испытанию оборудования технологической линии с целью обеспечения параметров и режимов, заданных проектом и выведение технологической линии на оптимальный режим работы.

Древесные топливные гранулы (пеллеты) – это наиболее распространенный вид гранулированного биотоплива в силу распространенности сырья и возможности применения данного вида топлива, как в промышленных масштабах, так и в частном секторе.

Гранулирование 

Предприятие по производству топливных гранул из отходов деревообработки (опилок, горбыля, щепы, технической вырезки деревьев) подразделяется на следующие производственные участки:


І. Подготовительный участок:

Сырьем для производства пеллет могут быть опилки, стружка, щепа, обрезки бревен, горбыль, рейки, технические дрова и другая неделовая древесина. От фракционного состава поставляемого сырья зависит комплектация подготовительного участка. Правильная организация процесса подготовки сырья позволяет снизить удельные затраты электроэнергии на измельчение.
На подготовительной стадии с потока сырья удаляются механические примеси: камни, песок, металлические и другие включения. Благодаря этому существенно увеличивается ресурс изнашиваемых частей машин, и, что самое главное, обеспечивается получение готовой продукции, отвечающей наивысшим требованиям европейских стандартов.


ІІ. Сушильный участок:

В зависимости от сезона заготовки древесины и ее вида, влажность сырья колеблется в пределах 35-60%. Такое сырье непригодно для гранулирования, поскольку влага, содержащаяся в нем, при гранулировании будет интенсивно испаряться, препятствуя «склеиванию» отдельных частиц. Оптимальная для гранулирования влажность сырья находится в пределах 10-12%, поэтому перед гранулированием древесину необходимо высушить до таких показателей. Сушильная установка является наиболее оптимальным вариантом, поскольку способна высушить сырье с естественной влажности до уровня, необходимого для гранулирования. Эта сушилка разработана во взрывозащищенном исполнении, что повышает степень безопасности ее эксплуатации. Кроме того, для повышения надежности и эффективности работы сушильного участка была разработана принципиально новая схема подачи топлива, заключающаяся в возврате 15-20% высушенного материала для сжигания в топке теплогенератора. После высушивания сухая древесина проходит стадию окончательного измельчения с доведением фракции до необходимого размера – 2 мм max.


ІІІ. Участок гранулирования:

Этот участок является «сердцем» пеллетного производства, окончательной определяющей качество готовой продукции стадией.

Сухая измельченная древесина прессуется в гранулы цилиндрической формы с размерами, четко определенными стандартами. Непосредственно перед попаданием в камеру прессования измельченное сырье обрабатывается сухим паром, что делает его более податливым прессованию и активизирует содержащийся в древесине лигнин, делающий готовые гранулы более прочными. Свежие гранулы содержат излишек влаги, имеют температуру около 80 °С и очень хрупкие, поэтому их направляют на следующую стадию – охлаждение, где помимо снижения температуры до уровня температуры окружающей среды, происходит просушивание гранул до уровня, определенного стандартом. После приобретения гранулами твердости необходимо придать им товарный вид, удалив из их массы мелкие частицы, которые образовались в процессе транспортирования по технологическому циклу.

ІV. Участок фасовки:

В зависимости от сорта выпускаемых топливных гранул, их места назначения, а также транспортной инфраструктуры предприятия фасовка может осуществляться в полиэтиленовые мешки по 15-25 кг и пакетироваться на поддоны по 1 тонне либо в мягкие контейнеры биг-бэг 750-1200 кг. В отдельных случаях, если предприятие размещено вблизи морского или речного порта, либо железнодорожной магистрали, отгрузка готовой продукции потребителю может осуществляться насыпью. Как правило, гранулы первого сорта, для частного сектора потребления, фасуются в маленькие мешки и, реже в биг-беги; гранулы для промышленных потребителей фасуются в крупную тару (от 1 т), либо отгружаются насыпью.

Наряду с традиционными видами торфяного топлива, такими как кусковой или фрезерный торф, все большую актуальность приобретает новый, современный, технологичный и экологически чистый вид этого топлива – торфяные гранулы.

Как правило, в качестве сырья для производства торфяных топливных гранул (пеллет) используется фрезерный торф, предварительно просушенный естественным способом на полях до содержания влаги 45-60%. Перед доставкой на перерабатывающее предприятие, фрезерный торф предварительно очищается на грохотах от крупных примесей: камней, корней деревьев и т.п.

Всю технологическую цепочку производства топливных гранул из торфа можно разделить на следующие участки:


I. Подготовительный участок:
 
На этом участке влажное сырье измельчается в молотковых дробилках, после чего при помощи грохота отделяются волокна и древесные включения, крупнее 10 мм. Такой торф готов для следующего этапа – сушки.


II. Сушильный участок:


На гранулирование торф должен поступать с влажностью 8-12%. Для высушивания торфа могут использоваться сушилки различного типа, но из-за повышенной взрывоопасности торфяной пыли к ним предъявляются определенные требования. Кроме того, сушение может производиться только непрямым способом, то есть дымовые газы в теплообменнике подогревают воздух из окружающей среды, который и является сушильным агентом. После высушивания сырье окончательно измельчается в молотковых дробилках до фракции, необходимой для подачи в пресс-гранулятор.


III. Участок гранулирования:

Этот участок является «сердцем» пеллетного производства, окончательной стадией.

Сухой измельченный торф прессуется в гранулы цилиндрической формы определенного диаметра. Непосредственно перед попаданием в камеру прессования, измельченное сырье обрабатывается сухим паром, что делает его более податливым прессованию и активизирует клеящие вещества. Свежие гранулы содержат излишек влаги, имеют температуру около 80°С и очень хрупкие, поэтому их направляют на следующую стадию – охлаждение, где помимо снижения температуры до уровня температуры окружающей среды, происходит просушивание гранул до уровня, определенного стандартом. После приобретения гранулами твердости необходимо придать им товарный вид, удалив из их массы мелкие частицы, которые образовались в процессе транспортирования по технологическому циклу.


IV. Участок фасовки:

Конечным потребителем топливных гранул из торфа являются ТЭЦ и котельные, куда они поставляются в крупной таре или насыпью в вагонах. В зависимости от транспортной инфраструктуры предприятия отгрузка готовой продукции может осуществляться насыпью в железнодорожных вагонах или водным транспортом, либо ж/д или автотранспортом, предварительно расфасованной в мягкие контейнеры биг-бэг. Здесь же осуществляется и учет количества отгружаемой продукции.

Производство топливных гранул (пеллет) из соломы зерновых разделается на следующие технологические участки:
 

I. Участок хранения сырья:

Для нормального гранулирования влажность сырья не должна составлять 10-12%, поэтому после сбора солома в тюках должна храниться без доступа влаги.


II. Участок измельчения:

На этом участке солома измельчается в две стадии:

  стадию крупного измельчения – солома в тюках из участка хранения подается в соломорезку, где измельчается на сечку (длина сечки 20-80 мм);

 стадия до измельчения – сечка из соломорезки подается в молотковую дробилку, где измельчается до необходимой для гранулирования фракции. Из молотковой дробилки измельченное сырье поступает в бункер-мукосмеситель.


III. Участок гранулирования:

С бункера-мукосмесителя измельченное сырье поступает в дозатор, с помощью чего дозируется и подается в смеситель, где обрабатывается паром и при необходимости водой, что делает его более податливым прессованию. Дальше увлажненное сырье подается в камеру гранулирования, где и проходит сам процесс гранулирования. После пресс-гранулятора гранулы содержат излишек влаги, имеют температуру около 80 °С и очень хрупкие, поэтому их направляют в охладитель, где температура гранул снижается до уровня температуры окружающей среды, отбирается излишек влаги и гранулы приобретают прочность. После охладителя в массе гранул присутствует просыпь, которую отбирают с помощью вибрационного просеивателя. Вся просыпь возвращается обратно на переработку.


IV. Участок фасовки:

Готовая гранула, в зависимости от транспортной инфраструктуры предприятия и требований покупателя, может фасоваться в мягкие контейнеры типа «биг-бэг» весом 500-1000 кг или же отпускаться насыпью.

 

 

Производство топливных гранул (пеллет) из лузги подсолнечника разделяются на следующие технологические участки:

I. Участок подачи лузги:

Лузга с рушильно-веечного цеха подается в бункер-накопитель лузги. На участке подачи лузги, в обязательном порядке,  должно быть предусмотрено отделение металлических включений.

II. Участок измельчения:

На участке измельчения сырье (лузга) с бункера-накопителя подается в молотковую дробилку, где измельчается до необходимой фракции.

III. Участок гранулирования:

Измельченное сырье поступает в дозатор, с помощью чего дозируется и подается в смеситель, где обрабатывается паром и при необходимости водой, что делает его более податливым прессованию. Дальше увлажненное сырье подается в камеру гранулирования, где и проходит сам процесс гранулирования. После пресс-гранулятора гранулы содержат излишек влаги, имеют температуру около 80°С и очень хрупкие, поэтому их направляют в охладитель, где температура гранул снижается до уровня температуры окружающей среды, отбирается излишек влаги и гранулы приобретают прочность. После охладителя в массе гранул присутствует просыпь, которую отбирают с помощью вибрационного просеивателя. Вся просыпь возвращается обратно на переработку.

IV. Участок фасовки:

Готовая гранула, в зависимости от транспортной инфраструктуры предприятия и требований покупателя, может фасоваться в мягкие контейнеры типа «биг-бэг» весом 500-1000 кг или же отпускаться насыпью. Весь воздух, который используется на технологические нужды, очищается и возвращается обратно в атмосферу.

  • Цена: Цену уточняйте
Отзывы о товаре